橡胶中气泡的形成与橡胶熔体内的蒸汽压力相对于外部压力增大有关。当橡胶熔体内含有一些易挥发性物质并处于过饱和状态时，易挥发物的蒸汽压力(内压)超过熔体的压力(外压)，就开始形成气泡核。此时高的挥发份浓度、高的温度、低的外部压力、低的熔体表面张力、挥发物分子的高活动性及大量的成核剂，均有助于气泡的生成。由于气泡的内压与气泡的尺寸成反比，气体成核生成的小气泡熟化后，就会越过界面扩散到大气泡里，生成更大的气泡，这一过程符合Ostwald熟化规律，当内外压力达到平衡时，气泡停止生长，气体向成长中的气泡内扩散与向橡胶表面的扩散相竞争。

  气体扩散到熔体表面并在那里聚集，以此实现脱挥发份。橡胶表面聚集的气体会通过模具的各排气机构从橡胶中溢出，气体的迁移速度与熔体的粘度成反比，达到一定的硫化程度后，粘度增大就会使气泡被限定在里面。通常挥发份的浓度是很低的，所以硫化速度适宜且没有包覆物的情况下，大部分的挥发份会从胶料中排出。

  硫化完成后，未扩散到表面的气泡的尺寸基本固定，并被冻结在里面。产品出模后气泡一方面通过冷凝的方式减小，另一方面挥发份的剩余压力会通过气体扩散到零件表面，从而导致除热缩以外的收缩，使系统达到平衡，这也是产生橡胶收缩率的一个重要因素。这可以解释在高压下硫化的弹性体和在低压下硫化的弹性体具有相同的密度，可以肯定的是，脱去挥发份的胶料或在高压下硫化的橡胶在开模后的收缩率较小。

  在模具中，由于模具分型面处的气体可以及时溢出模具，造成该部位气体浓度降低，产生了相对于内部气体的浓度梯度，根据Fick定律，这会使气体不断地向分型面处扩散，直至气体扩散完。

  在胶料流动充模时，将模具型腔内部的空气不断赶至分型面处并挤出;胶料溢出到合模缝后，气体向外溢出的阻力增大，此时借助合模后的泄压排气又将大部分聚集的气体排出;合模硫化后，硫化的前期胶料中吸附的湿气、卷入内部的空气以及低闪点的操作油等，路径缓慢迁移至分型面排出;硫化的中期、后期主要是硫化反应产生的气体，由于橡胶已经部分交联，粘度增大，气体扩散的阻力进一步增大，这部分气体借助硫化时模内的压力升高，也会沿分型面排出;硫化完成，产品出模后，外部压力消除，此时橡胶内部气体相对于外部又产生了新的气体浓度梯度，产品内部残余的气体仍可以继续向产品外部扩散，直至达到平衡，最后残余的微量气体冷却收缩消失。